لوله های صنعتی دقیق فولاد کربن ، دقت ابعادی استثنایی و قوام مکانیکی را برای کاربردهای صنعتی با کارایی بالا ارائه می دهد-جایی که اتصالات ضد نشت ، جریان مداوم و ماشینکاری بسیار مهم است.
ASTM API5L 53B 106B
در دسترس بودن: | |
---|---|
مقدار: | |
ساخته شده به ASTM A106 (لوله های فولادی کربن بدون درز برای خدمات با دمای بالا) و EN 10305 (لوله های فولادی دقیق برای اهداف مهندسی مکانیکی و عمومی) استاندارد ، از طریق یک فرآیند دو مرحله ای تولید می شود: اکستروژن داغ (برای ایجاد خالی لوله های خشن) و به دنبال آن نقاشی سرد (برای فساد ابعادی) و ماشینکاری در زمینه تصفیه (به سطح اصلاحات). میزان کربن از 0.08 ٪ تا 0.25 ٪ متغیر است : 0.08-0.15 ٪ (کربن کم ، ایده آل برای نقاشی و جوشکاری عمیق) و 0.16-0.25 ٪ (کربن متوسط ، برای استحکام بالاتر در سیستم های هیدرولیک)-تعادل قدرت و ماشینکاری برای جلوگیری از پوشیدن ابزار در هنگام ساخت.
دقت بعدی : تحمل قطر بیرونی (OD) از 0.02 میلی متر پوند (که از طریق میکرومتری لیزر در طول نقاشی سرد کنترل می شود) و تحمل ضخامت دیواره 0.01 میلی متر پوند (تأیید شده از طریق آزمایش ضخامت اولتراسونیک). این امر سازگاری با اتصالات دقیق (به عنوان مثال ، اتصالات فشرده سازی ، اتصالات نخ) و سرعت جریان مداوم (تغییر ≤2 ٪ در طول لوله) را تضمین می کند.
قدرت مکانیکی : مقاومت کششی 415-590 N/mm⊃2 را ارائه می دهد. و استحکام عملکرد ≥240 n/mm⊃2 ؛ (در هر آزمایش ASTM A370) ، با سختی تأثیر در دمای پایین: Charpy V-Notch Impact Energy 27J در -20 ℃ (جلسه EN 10273 استاندارد). این امر باعث می شود که آن را برای برنامه های آب و هوای سرد (به عنوان مثال ، خطوط هیدرولیک در فضای باز در کانادا ، اسکاندیناوی) مناسب کند.
کیفیت سطح : پایان سرماخوردگی (RA ≤ 1.6μm ، که از طریق نقاشی جلا حاصل می شود) نقص سطح را از بین می برد (به عنوان مثال ، خراش ، گودالها) که باعث سایش مهر و موم شده (افزایش عمر حلقه O 30 ٪) و تلاطم سیال (کاهش فشار 5 ٪ در مقابل لوله های سطح خشن). برای کاربردهای مهم (به عنوان مثال ، خطوط ابزار دقیق) ، یک مرحله جلا دادن الکتروشیمیایی اضافی (0.8 میکرومتر RA) در دسترس است.
قابلیت جوشکاری : معادل کربن کم (45/0 ≤ CE ، محاسبه شده از طریق فرمول IIW) جوشکاری بدون نقص را بدون پیش گرم کردن امکان پذیر می کند-سازگار با روشهای جوشکاری صنعتی مشترک (MIG ، TIG ، جوشکاری چوب). عملیات حرارتی پس از جوش (PWHT) فقط برای لوله های دیواره ضخیم (> 10 میلی متر) در برنامه های فشار قوی مورد نیاز است.
سیستم های هیدرولیک : خطوط فشار بالا در ماشین آلات ساختمانی (به عنوان مثال ، هیدرولیک بازوی بیل مکانیکی) و تجهیزات کشاورزی (به عنوان مثال ، لودرهای تراکتور) ، که در آن انواع متوسط-کربن (0.20-0.25 ٪ c) تحمل فشار عملیاتی تا 35 مگاپاسکال (5،000 psi) بدون ترکیدن.
مهندسی مکانیک : میله های پیستون و بشکه های سیلندر در تجهیزات سنگین (به عنوان مثال ، کامیون های معدن) ، که در آن دقت ابعادی (تحمل OD 0.02 میلی متر ±) حرکت پیستون صاف و حداقل نشت روغن را تضمین می کند (کاهش مصرف مایعات هیدرولیک سالانه).
ابزار دقیق : خطوط اندازه گیری فرآیند در گیاهان پتروشیمی (به عنوان مثال ، خطوط Impulse فرستنده فشار ) ، که در آن قطرهای کوچک (6-12 میلی متر OD) و تحمل های محکم ، خواندن دقیق فشار/دما را تضمین می کنند (خطای اندازه گیری ≤5.5 ٪ از مقیاس کامل).
تولید خودرو : اجزای قطار درایو (به عنوان مثال ، خطوط خنک کننده روغن انتقال) و سیستم های تعلیق (به عنوان مثال ، لوله های کمک فنر) ، که در آن انواع کم کربن (0.08-0.12 C C) به راحتی در شکل های پیچیده خم شده و به سایر اجزای جوش داده می شوند.
س: حداکثر طول برای سفارشات سفارشی چقدر است؟
پاسخ: طول استاندارد تا 12 متر (به راحتی از طریق کامیون های استاندارد قابل حمل است) ، با طول سفارشی تا 24 متر از طریق سفارش ویژه (برای سیستم های هیدرولیک در مقیاس بزرگ ، به عنوان مثال ، جرثقیل های دریایی). طول های سفارشی با استفاده از برش لیزر یا پلاسما ( برش عمود بر 0.1 میلی متر در متر ) برش داده می شود تا از انتهای صاف و آماده جوش اطمینان حاصل شود.
س: آیا می توان از آن با مایعات خورنده استفاده کرد؟
پاسخ: لوله های بدون پوشش در برابر خوردگی خفیف (به عنوان مثال ، روغنهای معدنی ، خنک کننده های گلیکول آب) مقاومت می کنند اما برای خورنده های قوی (به عنوان مثال ، اسیدها ، آب شور) مناسب نیستند. برای مایعات خشن ، روی روکش روی (پوشش روی 10-20μm ، 500+ ساعت مقاومت در برابر اسپری نمکی) یا پوشش اپوکسی (لایه اپوکسی 20-30 میکرومتر ، مقاومت شیمیایی در برابر pH 4-10) مشخص کنید.
س: دقت بعدی چگونه تأیید می شود؟
پاسخ: هر لوله قبل از حمل سه بررسی با کیفیت انجام می دهد: 1) میکرومتری لیزر (اندازه گیری OD در 10 امتیاز در هر متر برای اطمینان از تحمل) ، 2) آزمایش ضخامت اولتراسونیک (تأیید یکنواختی ضخامت دیواره) و 3) آزمایش نشت هوا (در حداکثر فشار عملیاتی 1.5 برابر) برای اطمینان از یکپارچگی ضد نشت. گزارش های آزمون (در هر ISO 10204 3.1) در صورت درخواست برنامه های مهم ارائه شده است.
ساخته شده به ASTM A106 (لوله های فولادی کربن بدون درز برای خدمات با دمای بالا) و EN 10305 (لوله های فولادی دقیق برای اهداف مهندسی مکانیکی و عمومی) استاندارد ، از طریق یک فرآیند دو مرحله ای تولید می شود: اکستروژن داغ (برای ایجاد خالی لوله های خشن) و به دنبال آن نقاشی سرد (برای فساد ابعادی) و ماشینکاری در زمینه تصفیه (به سطح اصلاحات). میزان کربن از 0.08 ٪ تا 0.25 ٪ متغیر است : 0.08-0.15 ٪ (کربن کم ، ایده آل برای نقاشی و جوشکاری عمیق) و 0.16-0.25 ٪ (کربن متوسط ، برای استحکام بالاتر در سیستم های هیدرولیک)-تعادل قدرت و ماشینکاری برای جلوگیری از پوشیدن ابزار در هنگام ساخت.
دقت بعدی : تحمل قطر بیرونی (OD) از 0.02 میلی متر پوند (که از طریق میکرومتری لیزر در طول نقاشی سرد کنترل می شود) و تحمل ضخامت دیواره 0.01 میلی متر پوند (تأیید شده از طریق آزمایش ضخامت اولتراسونیک). این امر سازگاری با اتصالات دقیق (به عنوان مثال ، اتصالات فشرده سازی ، اتصالات نخ) و سرعت جریان مداوم (تغییر ≤2 ٪ در طول لوله) را تضمین می کند.
قدرت مکانیکی : مقاومت کششی 415-590 N/mm⊃2 را ارائه می دهد. و استحکام عملکرد ≥240 n/mm⊃2 ؛ (در هر آزمایش ASTM A370) ، با سختی تأثیر در دمای پایین: Charpy V-Notch Impact Energy 27J در -20 ℃ (جلسه EN 10273 استاندارد). این امر باعث می شود که آن را برای برنامه های آب و هوای سرد (به عنوان مثال ، خطوط هیدرولیک در فضای باز در کانادا ، اسکاندیناوی) مناسب کند.
کیفیت سطح : پایان سرماخوردگی (RA ≤ 1.6μm ، که از طریق نقاشی جلا حاصل می شود) نقص سطح را از بین می برد (به عنوان مثال ، خراش ، گودالها) که باعث سایش مهر و موم شده (افزایش عمر حلقه O 30 ٪) و تلاطم سیال (کاهش فشار 5 ٪ در مقابل لوله های سطح خشن). برای کاربردهای مهم (به عنوان مثال ، خطوط ابزار دقیق) ، یک مرحله جلا دادن الکتروشیمیایی اضافی (0.8 میکرومتر RA) در دسترس است.
قابلیت جوشکاری : معادل کربن کم (45/0 ≤ CE ، محاسبه شده از طریق فرمول IIW) جوشکاری بدون نقص را بدون پیش گرم کردن امکان پذیر می کند-سازگار با روشهای جوشکاری صنعتی مشترک (MIG ، TIG ، جوشکاری چوب). عملیات حرارتی پس از جوش (PWHT) فقط برای لوله های دیواره ضخیم (> 10 میلی متر) در برنامه های فشار قوی مورد نیاز است.
سیستم های هیدرولیک : خطوط فشار بالا در ماشین آلات ساختمانی (به عنوان مثال ، هیدرولیک بازوی بیل مکانیکی) و تجهیزات کشاورزی (به عنوان مثال ، لودرهای تراکتور) ، که در آن انواع متوسط-کربن (0.20-0.25 ٪ c) تحمل فشار عملیاتی تا 35 مگاپاسکال (5،000 psi) بدون ترکیدن.
مهندسی مکانیک : میله های پیستون و بشکه های سیلندر در تجهیزات سنگین (به عنوان مثال ، کامیون های معدن) ، که در آن دقت ابعادی (تحمل OD 0.02 میلی متر ±) حرکت پیستون صاف و حداقل نشت روغن را تضمین می کند (کاهش مصرف مایعات هیدرولیک سالانه).
ابزار دقیق : خطوط اندازه گیری فرآیند در گیاهان پتروشیمی (به عنوان مثال ، خطوط Impulse فرستنده فشار ) ، که در آن قطرهای کوچک (6-12 میلی متر OD) و تحمل های محکم ، خواندن دقیق فشار/دما را تضمین می کنند (خطای اندازه گیری ≤5.5 ٪ از مقیاس کامل).
تولید خودرو : اجزای قطار درایو (به عنوان مثال ، خطوط خنک کننده روغن انتقال) و سیستم های تعلیق (به عنوان مثال ، لوله های کمک فنر) ، که در آن انواع کم کربن (0.08-0.12 C C) به راحتی در شکل های پیچیده خم شده و به سایر اجزای جوش داده می شوند.
س: حداکثر طول برای سفارشات سفارشی چقدر است؟
پاسخ: طول استاندارد تا 12 متر (به راحتی از طریق کامیون های استاندارد قابل حمل است) ، با طول سفارشی تا 24 متر از طریق سفارش ویژه (برای سیستم های هیدرولیک در مقیاس بزرگ ، به عنوان مثال ، جرثقیل های دریایی). طول های سفارشی با استفاده از برش لیزر یا پلاسما ( برش عمود بر 0.1 میلی متر در متر ) برش داده می شود تا از انتهای صاف و آماده جوش اطمینان حاصل شود.
س: آیا می توان از آن با مایعات خورنده استفاده کرد؟
پاسخ: لوله های بدون پوشش در برابر خوردگی خفیف (به عنوان مثال ، روغن های معدنی ، خنک کننده های گلیکول آب) مقاومت می کنند اما برای خورنده های قوی (به عنوان مثال ، اسیدها ، آب شور) مناسب نیستند. برای مایعات خشن ، روی روکش روی (پوشش روی 10-20μm ، 500+ ساعت مقاومت در برابر اسپری نمکی) یا پوشش اپوکسی (لایه اپوکسی 20-30 میکرومتر ، مقاومت شیمیایی در برابر pH 4-10) مشخص کنید.
س: دقت بعدی چگونه تأیید می شود؟
پاسخ: هر لوله قبل از حمل سه بررسی با کیفیت انجام می دهد: 1) میکرومتری لیزر (اندازه گیری OD در 10 امتیاز در هر متر برای اطمینان از تحمل) ، 2) آزمایش ضخامت اولتراسونیک (تأیید یکنواختی ضخامت دیواره) و 3) آزمایش نشت هوا (در حداکثر فشار عملیاتی 1.5 برابر) برای اطمینان از یکپارچگی ضد نشت. گزارش های آزمون (در هر ISO 10204 3.1) در صورت درخواست برنامه های مهم ارائه شده است.